(1) Blastboring: Etter kontinuerlig laserbestråling dannes en grop i midten av materialet, og deretter fjernes det smeltede materialet raskt av oksygenstrømmen koaksialt med laserstrålen for å danne et hull. Generelt er størrelsen på hullet relatert til tykkelsen på platen. Gjennomsnittlig diameter på sprengningsborehullet er halvparten av platens tykkelse. Derfor er diameteren på sprengningsborehullet større og ikke rund for tykkere plater. Den er ikke egnet for deler med høyere krav (som oljesilrør) og kan kun brukes til avfallsmaterialer. I tillegg, siden oksygentrykket som brukes til perforering er det samme som for kutting, er spruten større.
(2) Pulsboring: En pulslaser med høy toppeffekt brukes til å smelte eller fordampe en liten mengde materiale. Luft eller nitrogen brukes ofte som en hjelpegass for å redusere utvidelsen av hullet på grunn av eksoterm oksidasjon. Gasstrykket er lavere enn oksygentrykket under skjæring. Hver pulslaser produserer bare en liten partikkelstråle, som gradvis trenger dypere inn, så det tar flere sekunder å perforere tykke plater.
Når perforeringen er fullført, erstattes hjelpegassen umiddelbart med oksygen for kutting. På denne måten blir perforeringsdiameteren mindre og perforeringskvaliteten bedre enn ved blåseboring. Laseren som brukes til dette formålet skal ikke bare ha en høy utgangseffekt, men enda viktigere, tids- og romkarakteristikkene til strålen, slik at den generelle kryssflyt-CO2-laseren ikke kan oppfylle kravene til laserskjæring. I tillegg krever pulsperforering også et mer pålitelig gasskontrollsystem for å oppnå bytte av gasstype og gasstrykk og kontroll av perforeringstiden.
